En la laminación en caliente de acero al carbono, cuatro problemas arraigados siguen afectando a muchos productores de acero:
Vida útil corta de los cilindros y planicidad inestable de la tira, con cambios frecuentes de cilindros que interrumpen la eficiencia operativa.
Alta fuerza de laminación, exceso de consumo energético y desgaste rápido de los cilindros, lo que eleva todos los costes de producción.
Efecto limitado de reducción de carga de los aceites convencionales para laminación en caliente, dejando sin aprovechar los beneficios de la optimización de la lubricación.
Mala adaptabilidad al decapado y rugosidad superficial, lo que limita las mejoras en la calidad del producto final.
Estos desafíos no solo aumentan los costes operativos, sino que también afectan la estabilidad de la línea y reducen la competitividad del producto.
Imagen: Operación típica de laminación en caliente en sitio
KERUN KR-RSH6013 — Una solución personalizada para la laminación en caliente de acero al carbono
Como un aceite de laminación de alto rendimiento desarrollado especialmente para la laminación en caliente de acero al carbono, el KR-RSH6013 utiliza un mecanismo de triple acción—protección, lubricación y modificación superficial—para ofrecer una solución estable y sostenible que reduce el consumo mientras mejora la eficiencia para los productores de acero.
01. Protección de los cilindros y la superficie de la tira: Control de la formación de óxido
Durante la laminación en caliente, la capa de óxido formada a altas temperaturas puede incrustarse fácilmente en la superficie de la tira, causando defectos como picaduras y rugosidad, además de incrementar la carga de decapado.
KR-RSH6013 ofrece una excelente separación aceite-agua y adhesión, lo que le permite formar rápidamente una película densa de aceite sobre la superficie del rodillo. Esta película bloquea la oxidación a alta temperatura, reduciendo significativamente la penetración de óxido. Al mismo tiempo, su sistema autolimpiante previene eficazmente la obstrucción de las boquillas, garantizando una pulverización estable y la formación continua de la película de aceite.
En pruebas de validación en una importante planta siderúrgica del sur de China, el uso de KR-RSH6013 mejoró sustancialmente la suavidad superficial tras el laminado, redujo las tasas de decapado insuficiente y disminuyó notablemente las proporciones de degradación en grados clave, logrando una calidad de producto consistentemente superior.
Imagen: Esquema del sistema de pulverización
02. Reforzamiento de la Lubricación Límite: Prolongación de la Vida del Rodillo
Los cambios frecuentes de rodillos no solo aumentan los costes de consumibles, sino que también reducen la disponibilidad de la línea.
KR-RSH6013 combina aceites base altamente refinados con ésteres sintéticos e incorpora aditivos avanzados de extrema presión y anti-desgaste. Bajo condiciones de alta temperatura y carga pesada, forma una película lubricante estable que reduce significativamente el desgaste mecánico, la fatiga térmica y la corrosión química de los rodillos. Al mismo tiempo, mejora la suavidad y estabilidad de la superficie del rodillo, prolongando su vida útil y aumentando la productividad.
Imagen: Superficie del rodillo de trabajo tras su uso sin aceite laminador – áspera y desgastada
Imagen: Superficie del rodillo de trabajo tras su uso con aceite laminador – lisa y brillante
En la validación de lubricación y anti-desgaste en una importante planta siderúrgica del norte de China, la introducción de KR-RSH6013 permitió:
reducción del 21 % en el consumo de rodillos por tonelada de acero
aumento del 30 % en la productividad
reducción del 4 % en el consumo de electricidad por tonelada de acero
Esta doble reducción en el desgaste de los rodillos y el consumo de energía se tradujo en ahorros anuales de más de 3 millones de RMB.
En un productor siderúrgico del sur de China, las pruebas comparativas mostraron que KR-RSH6013 mejoró la reducción de la fuerza de laminación del 2-3 % con el aceite anterior a más del 10 %, mientras que el consumo medio de corriente disminuyó un 12 %, aliviando significativamente la presión energética.
Imagen: Comparación de la fuerza de laminación antes y después de aplicar KR-RSH6013
Imagen: Comparación del consumo de corriente antes y después de aplicar KR-RSH6013
03. Modificación Química Superficial: Estabilización del Planismo de la Tira
Bajo condiciones de alta temperatura y carga pesada, la capa de óxido en las superficies de los cilindros puede desprenderse fácilmente, causando marcas de rodillo, óxido en los bordes y puntos calientes localizados, riesgos importantes para el planismo de la tira y la estabilidad de la línea.
KR-RSH6013 demuestra una excelente reactividad a alta temperatura, permitiendo la formación in situ de fases cerámicas y compuestos intermetálicos en la superficie del rodillo. Este proceso modifica y estabiliza químicamente la interfaz de fricción, suprimiendo el desprendimiento de la capa de óxido y eliminando las deficiencias superficiales de la tira en su origen.
En aplicaciones de prueba en otra gran planta siderúrgica del norte de China, KR-RSH6013 evitó eficazmente la formación de puntos calientes localizados a lo largo de los bordes de la tira, redujo significativamente la frecuencia de cambio de rodillos causada por una planitud inestable y mejoró simultáneamente el rendimiento y las tasas de calificación superficial.
Imagen: comparación del rendimiento de formación de película en rodillos de GCr15 (mayor reactividad).
Derecha: resultados de pruebas con aceite de laminación en caliente de alta calidad KERUN
Fabricación verde: ahorro de energía y reducción de carbono
KR-RSH6013 está formulado con un diseño responsable con el medio ambiente, libre de sustancias tóxicas o peligrosas. Al reducir la fuerza de laminación, el consumo de electricidad y el desgaste de los rodillos, no solo disminuye costes y mejora la eficiencia, sino que también apoya a la industria siderúrgica en alcanzar sus objetivos de conservación de energía y neutralidad de carbono.
Cada gota de KR-RSH6013 es un impulsor invisible de la productividad en la fabricación de acero.
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